토요타 社長의 끝나지 않는 危機感(下)

<라이벌 간부의 한마디로 奮發>
2002년경에 되자 와타나베 社長은 동료들과 함께 칭찬을 받는 <린(Lean) 生産方式/제조공정에 있어 낭비를 제거하는 것을 목적으로 제품 및 제조 공정의 전체에 걸쳐서 Total Cost를 계통적으로 줄이려고 하는 생산방식)을 이제까지의 방법에 허점은 없는지 재검토 하도록 생산부문의 은퇴한 大家(전문가)에 적극 요청 했다. 린 생산방식은 종업원이 다른 업무를 신속하게 전환할 수 있는 유연한 생산방식으로 특정의 업무를 능숙하게 구사하는 것으로 전용 설비와 인원을 배치하는 경직화한 미국의 조립 라인을 대신 했다.
토요타는 再考의 결과에 놀라움을 금치 못했다. 토요타의 기계 대부분은 너무 크고 너무 엉망이고 너무 느리다 라고 하는 것이다. 예를 들면,엔진의 실린더 헤드를 만드는 평균적인 알루미늄 캐스터는 6M 이상으로 높았다. 공장의 엔지니어들은 공장의 지붕에 기계가 맞도록 바닥에 구멍을 뚫지 않으면 안 되었다.
<왜? 엔진 블록과 실린더,도어 판넬 등 작은 부품을 만드는 데에 그런 거대한 기계가 높이 치솟아 서있지 않으면 안 되는 것인가?> 생산 담당의 內山 부사장은 이렇게 말한다. <완전한 낭비였다>.
생산 담당 간부들은 이 기계가 공장으로부터 낭비(쓸모 없음)를 배제하는 제약이 되고 있다 라고 판단 했다. 작고 심플한 기계 쪽이 설치하는 코스트가 싸고 작동하는 전력이 적고 고장이 잘나지 않고 고장 난 경우도 수리하기 쉽다.
거기에서 토요타는 어느 장치 메이커와 협력하여 그 기계의 높이를 1/3로 하도록 하여 신규 기술을 6년간 토요타의 라이벌 기업에 판매하는 것을 금지 했다. 와타나베 社長은 이 대처를 <심플&슬림>이라고 부른다.
미국 수출용의 <프리우스(자동차명)와 사이온tC(자동차명)>가 생산 되고 있는 堤 工場(愛知縣 豊田市/아이치현 토요타시)에서는 종업원은 조립 라인에 매달린 車體에 가솔린 탱크를 설치하는 데에 레일에 부착한 리프트를 사용하고 있다. 그 기계는 너무 커서 장소를 잡아 먹을 뿐만 아니라 샤시 생산 라인을 어둡게 하고 있다.
2005년,공장 종업원이 이끄는 <심플&슬림>팀은 臺車에 맞는 사이즈로 공기압을 사용하여 탱크를 끌어 올리는 새로운 리프트를 고안 했다.
堤 工場은 지금은 16대의 미니 리프트를 사용하고 있다. 새로운 리프트가 차지 하는공간은 종래 기계의 1/3이다. 리프트를 작동 시키는 코스트도 반으로 줄었다. 게다가 장치가 작게 된 덕분에 하나의 차대 아래에서 2인이 작업할 있게 되었다. 그 결과,토요타는 라인을 단축하고 품질 보증의 체크 포인트를 증가 시킬 수 있었다.

<塗裝 라인은 Fondue>
중국.廣州와 미국 텍사스주 산안토니오에 있는 최신 공장에서 토요타는 塗裝 라인을 극적으로 단축 하고 있다. 와타나베 社長의 말에 의하면 도장 라인은 엔지니어들의 관심을 피해온 맹점였다.

<1990년대 중반에 공장장이 된 이후,계속하여 이상하다 라고 생각해 왔다. 왜? 도장라인은 이따금 3마일(4.8km)이나 되는 길이로 멈추어 있는 것처럼 보일 정도로 흐름이 늦는 것인가? 라고>
부식 방지제를 애벌칠 하는 데에 35M의 풀 속을 천천히 車體를 통과하는 대신에 토요타의 엔지니어들은 새로운 프로세스를 생각해 내었다. 그들은 그것을 <Fondue>에 비유했다. 페인트 풀(pool)에 치즈 덩어리를 담그는 것처럼 차제를 담그는 것으로 긴 도장 풀(pool)의 필요성을 배제한 것이다. 토요타의 홍보에 의하면 토요타의 목적은 도장 라인의 길이를 반으로 하는 것이다.
塗裝의 아이디어는 비밀리에 실행되고 있어 상당히 선진적이기 때문에 토요타는 한번도 외부의 사람에 그것을 보인 적이 없다. 이러한 대처를 종합하면 장치의 소형화와 新프로세스의 도입에 의해 토요타는 新공장의 건설 코스트를 30% 삭감할 수 있었다 라고 內山 부사장은 말한다.
와타나베 社長,內山 부사장은 그들의 궁극의 목표는 전혀 새로운 타입의 低코스트 공장을 만드는 것이다 라고 말한다.
토요타 간부들에 의하면 그러한 新공장에서는 종업원은 1개의 라인에서 12종류나 되는 자동차를 생산할 수 있고 그것도 50초에 1대,또는 그 이상의 속도로 자동차를 만든다. 현재,토요타에서 가장 빠른 공장에서는 56초에 1대의 자동차를 생산하고 있다. 자동차 업계에서는 대폭이라고 말할 수 있는 시간 단축에 의해 토요타는 종업원을 증가 시키는 것 없이 생산 능력을 높일 수 있게 되었다.

<窮極의 工場,窮極의 自動車>
최초의 궁극의 공장은 2007년말까지는 오픈 한다. 토요타가 高岡 공장(토요타시)의 1라인을 개량하여 끝마친 단계이다. 새로운 최종 조립라인에서는 종업원이 가까운 책상으로부터 부품을 꺼내는 대신에 차체 속에서 작은 상자에 부품이 쌓아져 온다. 최신의 거듭된 변혁으로 토요타는 조립라인의 길이를 반으로 할 수 있다.
장래,토요타는 자동차 생산방법을 바꾸어 디자인이 변할 때마다 효율화 대책이 시대에 뒤떨어지지 않도록 한다. 목적은 부품수를 반으로 줄이는 것이다.
<우리들은 왜? 1대의 자동차에 60개 마이크로 컴퓨터가 필요한 것인가? 등에 의문을제기 하기 시작 했다. 이렇게 이야기 하는 것은 수석 엔지니어인 大橋씨. 2005년에 시작한 대응책,<Value Innovation(VI)>를 이끌고 있는 大橋씨는 <왜?더 작은 부품에,보다 많은 기능을 갖출 수 없는 것인가?>라고 의문을 계속해 왔다. 2007년 발매되는 일부의 新車는 이 프로그램 성과가 포함 되어 있다.
大橋씨에 의하면 향후 10년 안에 토요타가 실현할 가능성이 있는 목표는 1개의 안테나와 1개의 수신기로 키(Key) 없이 도어 개폐 시스템 등 자동차의 무선 통신을 모두 관리하는 것이다.현재는 이것만으로도 수십 개의 부품이 필요 하다.
(THE WALL STREETJOURNAL/2006.12.9)