日本 自動車社,世界에서 生産 改革

<토요타,8차종 混流 라인>
자동차 대기업이 계속해서 생산 시스템을 쇄신하고 있다. 토요타자동차가 최대 8차종을 동시에 생산할 수 있는 多品種 混流型의 라인을 2007년부터 국내외의 공장에 순차적으로 도입 한다. 닛산(日産)자동차는 부품 운반 등의 새로운 자동화 수법을 세계의 주력공장에서 채용 한다. 일본 메이커는 생산기술의 혁신으로 선행해 왔지만,해외 기업과 비교해 효율의 우위성은 엷어지고 있는 중이다. 최신예의 기술을 단기간에 해외에 이전하여 세계 규모로 코스트 경쟁력을 유지 한다.

<歐美기업에 先行하여 경쟁력 한층 강화>
환경과 안전 등의 기술 고도화로 품질 유지를 위한 허들이 높아지고 있다. 국내에서는 특히 단카이(&#22243;塊)세대가 대량 퇴직 하는 <2007년 문제>을 맞이하여 숙련 기능자의 부족이 큰 과제이다. <생산 혁신을 하지 않으면 국제경쟁에서 이겨 남을 수 없다>(혼다)라고의 위기감은 강하다. 일본의 대기업은 1990년대 후반에 多品種 混流에 적합한 수법을 도입 했다. 거의 10년만의 대규모적인 시스템 개혁으로 효율화를 가속화 한다.
토요타는 약300억엔을 투입하여 우선 <카로라(자동차 名) 등을 생산하는 주력의 다카오카(高岡)공장에 최신 라인을 도입 한다. 부품을 사전에 조립해 두는 서브라인을 증가 시키는 것 외에 차체 운반장치의 로봇트화 등 연구를 하고 있다. 최신 공정에서 완성차를 내보내는 간격을 60초에서 50초 정도로 단축,효율을 약20% 올린다.
高岡 工場에서 완성도를 높여 북미와 아시아의 공장에서도 신라인 도입을 검토 한다.　해외공장은 지금까지 2.3차종의 混流生産에 머물러 있었다.
닛산 자동차는 追浜 工場에서 新시스템을 도입 한다. IT(정보기술)와 기계장치와 같은 기계적인 움직임을 조합하여 부품의 운반 등을 자동화하는 시스템이다. 약300의 주요 공정 중에 20~30의 공정에서 도입이 가능해 일손과 작업자의 이동거리를 줄일 수 있다. 10% 이상의 코스트 삭감을 목표로 한다. &#26627;木(토찌기), 九州(큐슈) 등의 공장에 도입,대상을 확대하여 북미의 스마나 공장(테네시주)와 영국 공장 등에 전개 한다.
혼다는 700억엔을 투자하여 埼玉&#30476;(사이타마현)에 건설하는 新工場에서 차체 조립 공정을 쇄신 한다. 3년 후의 가동에 목표로 계획을 책정 중으로 공정 단축 외에 <누가 만들어도 같은 품질을 할 수 있는 시스템>을 목표로 하고 있다. 최첨단의 생산 시스템을 세계 전개하는 중핵 거점에 新工場을 세워 노하우를 축적 한다.
스즈키는 노동집약형의 공장이 많은 신흥국에서도 국내 공장과 같은 첨단 노하우를접목 시킨다. 2얼에 가동한 인도 제3공장에서 용접의 70%,도장의 80% 작업을 자동화 했다.
미국 조사회사 하바.컨설팅에 의하면 북미에서의 차량 1대당 조립 시간은 98년에 GM과 토요타에서 10시간의 차이가 있었지만,2005년에는 약1시간으로 단축하여 日美의 생산성 격차는 축소하고 있다.


☞.多品種 混流 生産?
복수의 차를 같은 생산 라인에서 제조하는 시스템(체제). 1차종만을 생산하는 라인에 비해 상품당 코스트를 끌어 내릴 수 있다. 수요에 대응하여 유연하게 생산할 수 있는 메리트도 있다. 토요타자동차 등의 일본의 대기업은 多品種 混流生産을 적극적으로 추진하여 원가절감으로 이어져 높은 수익률을 실현하고 있다.
차종에 상관없이 작업 프로세스를 통일하여 유니트(복합 부품)을 범용화 한다. 완성차 메이커은 기획,개발 단계부터 부품 메이커와 연대(제휴)할 필요가 있고 제조 스케줄에 맞춘 부품 납품도 빠뜨릴 수 없다. 생산 라인에서의 공정수가 증가하기 때문에 종업원은 높은 숙련도를 요구 받게 된다.